Dokładny pomiar zawartości gazu oraz ścisła kontrola jakości to kluczowe elementy w produkcji wysokiej jakości szyb zespolonych (IGU). W miarę jak normy branżowe stają się coraz bardziej rygorystyczne, producenci i dostawcy muszą stosować niezawodne metody, by zapewnić zarówno jakość, jak i wydajność swoich produktów. Niniejsze studium przypadku, oparte na współpracy dwóch brytyjskich firm, podkreśla znaczenie precyzyjnego pomiaru gazu oraz prawidłowej kalibracji w utrzymaniu stałej jakości produkcji.
Historia
Mała firma produkująca szkło zwróciła się do dystrybutora Sparklike z prośbą o przeprowadzenie demonstracji, mającej na celu sprawdzenie, czy występują jakiekolwiek niespójności w zawartości gazu izolacyjnego w ich szybach zespolonych (IGU). Firma ta produkowała około 20-30 IGU dziennie, a dodatkowo pozyskiwała 200 jednostek tygodniowo od większego dostawcy. W ramach demonstracji przeprowadzono testy zawartości gazu w produktach własnych oraz w jednostkach pochodzących od dostawcy.
Wyniki pokazały, że IGU wyprodukowane przez firmę miały stabilny poziom gazu w zakresie 88-95%, co odpowiadało wewnętrznym standardom jakości. Jednak zawartość gazu w produktach zakupionych od dostawcy była znacznie niższa, osiągając jedynie 60-65%. Ta znacząca różnica wywołała obawy i skłoniła firmę do podjęcia działań w celu rozwiązania problemu z dostawcą.
Podjęcie działań
Dzięki danym uzyskanym za pomocą urządzenia do pomiaru gazu Sparklike Handheld, mniejszy producent zwrócił uwagę swojego dostawcy na nieprawidłowości w jakości. Okazało się, że jedno z urządzeń dostawcy nie było kalibrowane od 2012 roku, a drugie od 2014 roku. W wyniku tego incydentu dostawca zdecydował się zwrócić oba urządzenia w celu kalibracji. To wydarzenie wyraźnie podkreśla konieczność rutynowej kontroli jakości oraz regularnej kalibracji i konserwacji urządzeń pomiarowych, aby zapewnić ciągłą dokładność w pomiarach zawartości gazu.
Wpływ
Po ujawnieniu problemu mniejsza firma zdecydowała się zainwestować w własny tester argonu, Sparklike Handheld, aby zyskać pełną kontrolę nad jakością swojej produkcji. Taki krok pozwoliłby na bieżąco monitorować zawartość gazu w IGU i wprowadzać odpowiednie korekty, zapewniając tym samym stabilność i spójność jakości.
Wyciągnięte wnioski
-
Dokładny pomiar ma kluczowe znaczenie: Przypadek ten podkreśla, jak istotny jest precyzyjny pomiar zawartości gazu w szybach zespolonych. Nawet niewielkie odchylenia mogą wskazywać na potencjalne problemy z jakością, które mogą wpływać na wydajność i trwałość produktu.
-
Regularna kalibracja jest konieczna: Urządzenia do pomiaru gazu wymagają regularnej kalibracji, aby zapewnić dokładność odczytów. Zaniedbanie tego procesu może prowadzić do nieprawidłowych wyników, co w efekcie pogarsza jakość produkcji.
-
Proaktywna kontrola jakości: Wprowadzenie solidnych środków kontroli jakości, takich jak regularne testy i użycie niezawodnego sprzętu, umożliwia producentom budowanie zaufania i odpowiedzialności w całym łańcuchu dostaw. Tego rodzaju podejście przynosi korzyści nie tylko producentowi, ale również dostawcom i końcowym klientom.
-
Ryzyko utraty reputacji nie może być ignorowane: Problemy z jakością mogą prowadzić do utraty reputacji firmy. W tym przypadku, identyfikacja niespójnych wskaźników zawartości gazu przez klienta zaszkodziła wizerunkowi dostawcy. Kiedy klient zauważy problem z jakością, jego zaufanie zostaje nadszarpnięte, co może skutkować utratą możliwości biznesowych. Aby utrzymać silną reputację, konieczne jest ciągłe zaangażowanie w kontrolę jakości oraz przejrzystość procesów produkcji.
Wniosek
To studium przypadku stanowi przypomnienie, że zapewnienie jakości szyb zespolonych wymaga nie tylko odpowiednich narzędzi, ale także dobrze zorganizowanych procesów. Regularny pomiar zawartości gazu oraz kalibracja urządzeń to kluczowe elementy osiągania spójnej jakości i zgodności z branżowymi standardami. Niezależnie od tego, czy jesteś małym producentem, czy dużym dostawcą, dokładne praktyki pomiarowe są fundamentem, na którym opiera się dostarczanie produktów spełniających oczekiwania klientów oraz wymogi regulacyjne.
Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, jak urządzenia Sparklike mogą usprawnić proces zapewnienia jakości w Twojej produkcji.
Kontakt telefoniczny (od poniedziałku do piątku, w godzinach 8:00-16:00): 12 260 14 10
Kontakt mailowy: polver@polver.pl
Zespół Polver
Odwiedź nas na również tutaj:
