Wiercenie szkła płaskiego: Kluczowe aspekty i narzędzia w procesie obróbki

Kolejnym istotnym etapem obróbki szkła, który zasługuje na szczególną uwagę, jest wiercenie szkła płaskiego. Wbrew powszechnemu przekonaniu, jest to proces znacznie bardziej skomplikowany niż szlifowanie. Wysokie wymagania dotyczące jakości wywierconych otworów stawiają przed nami wyzwania, które można pokonać jedynie dzięki zastosowaniu wierteł o najwyższej jakości. W tym kontekście wiertła rurkowe stały się standardem zarówno w przemyśle, jak i w urządzeniach ręcznych. Dzięki technice wiercenia cylindrycznego jesteśmy w stanie szybko i precyzyjnie zrealizować nawet najbardziej wymagające projekty, osiągając doskonałą jakość otworów.

 

 

 

Właściwości techniczne wierteł rurkowych

I. Budowa wiertła rurkowego

• Uchwyt mocujący: gwint ½ GAS
• Metalowa rurka: zapewniająca wytrzymałość i stabilność
• Koronka diamentowa: kluczowy element do wiercenia w szkle

II. Parametry wiertła

• D: średnica wiertła (zewnętrzna)
• D1: średnica wewnętrzna koronki
• X: wysokość nasypu diamentowego
• L1: długość rurki metalowej
• L: długość całkowita wiertła

Uchwyt mocujący

Standardem w branży stał się uchwyt wiertarkowy autocentryczny o gwincie ½ GAS. W przypadku korzystania z tradycyjnych wiertarek ręcznych, konieczna jest wymiana uchwytu zaciskowego na specjalny chwyt z doprowadzeniem wody.

Długość całkowita wiertła

Najczęściej stosowaną długością wierteł jest L = 75 mm, powszechnie używana w większości wiertarek. Wiertła o długości L = 82 mm są dedykowane do wiertarek JANBAC, a L = 95 mm wykorzystuje się do wiercenia w grubych pakietach szkła w wiertarkach BAVELLONI i FORVET.

Wysokość i średnica nasypu diamentowego

Standardowa wysokość nasypu diamentowego wynosi 10 mm, a grubość ścianki koronki to 1 mm (wiertła KDRILLS – POLVER jest wyłącznym przedstawicielem). Średnica nasypu diamentowego względem rurki jest większa o około 0,2 mm, co zapobiega tarciu rurki o szkło.

Warunki techniczne użytkowania wierteł

W procesie pracy wiertła rurkowego koronka ma nieprzerwany kontakt z powierzchnią szkła, co zapewnia efektywne wiercenie. Kluczowe jest dobranie odpowiednich elementów, takich jak spoiwo, ziarno diamentowe, a także optymalizacja ilości i ciśnienia wody, prędkości obwodowej, posuwu oraz siły docisku wiertła do szkła.

 

Zalecane prędkości obrotowe wierteł i ciśnienie wody:

ŚREDNICA (mm)	Obr/min	CIŚNIENIE WODY (bar)	SZYBKOŚĆ WIERCENIA (mm/min)
3-5	4500	5-3	27-35
6-10	3500	3-2	27-35
11-20	2500	2-1	27-35
21-25	2000	1-0,5	27-35
26-35	1250	1-0,5	27-35
36-50	1000	1-0,5	27-35
51-70	800	0,5-0,2	27-35
71-100	600	0,5-0,2	27-35
101-150	500	0,5-0,2	27-35

 

Uwaga: Należy mieć na uwadze, że niskie ciśnienie chłodziwa może prowadzić do zbierania się mułu szklanego na koronce diamentowej. To zjawisko skutkuje podwyższeniem temperatury obróbki oraz zabrudzeniem wiertła. W konsekwencji może dojść do stępienia wiertła, pojawienia się wyszczerbień na szkle oraz zerwania koronki na skutek jej zwiększonej objętości przy znacznych wzrostach temperatury.

Aby zapobiec tym problemom, ważne jest regularne ostrzenie wierteł przy użyciu odpowiednich osełek. Standardowa osełka ma wymiary 200 x 50 x 20 mm oraz granulację ziarna wynoszącą około 150. Proces ostrzenia polega na kilkakrotnym wwierceniu koronki wiertła w osełkę, z jednoczesnym użyciem chłodziwa, co zapewnia skuteczne przywrócenie ostrości narzędzia.

 

Fazowanie otworów

Fazowanie otworów jest kluczowym procesem, który przeprowadza się głównie przed hartowaniem szkła, aby zwiększyć bezpieczeństwo jego użytkowania. W trakcie hartowania istnieje ryzyko pęknięć szkła, dlatego ważne jest, aby zszlifować wszelkie wyszczerbienia znajdujące się na obwodzie otworu. Szerokość fazy powinna mieścić się w zakresie od 0,3 do 2 mm, co zapewnia optymalne warunki do dalszej obróbki.

W tym procesie można wykorzystać fazowniki z uchwytem ½ GAS oraz chłodzeniem wewnętrznym, co czyni je uniwersalnymi narzędziami dla różnych średnic otworów. Aby zwiększyć wydajność pracy, zaleca się korzystanie z fazowników nakładanych na wiertło lub wierteł ze stałym fazownikiem. Dzięki tym rozwiązaniom możliwe jest jednoczesne wykonanie otworu oraz jego sfazowanie, co znacząco przyspiesza proces obróbki.

Wielkość fazy otworu zależy od głębokości, na jaką opuszczamy wrzeciono, co pozwala na precyzyjne dostosowanie efektu końcowego do specyfikacji projektu.

 

Typy wierteł i fazowników oraz ich przeznaczenie

• FN: Wiertła przeznaczone do szkła float o grubości od 2 do 25 mm.

• FNT: Wiertła do szkła grubego i laminowanego, zapewniające precyzyjne wiercenie w trudnych materiałach.

• FF: Wiertła wykorzystywane w maszynach CNC, idealne do automatyzacji procesów obróbczych.

• FSV: Wiertło z ruchomym fazownikiem, umożliwiające jednoczesne wiercenie i fazowanie.

• SVF: Fazownik dedykowany do wierteł, służący do wygładzania krawędzi otworów.

• SVCC: Fazownik z uchwytem ½ GAS, który zapewnia łatwość w montażu i użytkowaniu.

• HERO: Złożone narzędzie do zastosowania w technologii CNC, zapewniające wszechstronność i efektywność w obróbce szkła.

 

 

Kontakt telefoniczny (od poniedziałku do piątku, w godzinach 8:00-16:00): 12 260 14 10
Kontakt mailowy: polver@polver.pl

---

Zespół Polver

Odwiedź nas na również tutaj: