Dlaczego sama kontrola wizualna nie wystarcza
Nowoczesna produkcja szyb zespolonych (IGU) w dużej mierze opiera się na automatyzacji – także w obszarze kontroli jakości. Zaawansowane systemy inspekcji wizyjnej potrafią dziś z dużą precyzją wykrywać rysy, fale walcowe (roller wave), zniekształcenia optyczne, anizotropię czy błędy związane z ramkami dystansowymi. Rozwiązania firm takich jak Viprotron czy Softsolution wyznaczyły nowe standardy w zakresie jakości wizualnej.
Jednak estetyka to tylko jedna część jakości IGU. Wiele problemów, które mają kluczowy wpływ na parametry izolacyjne i trwałość produktu, pozostaje całkowicie niewidocznych. Ujawniają się dopiero po czasie – gdy szyby zaczynają parować, wyniki testów energetycznych nie są spełnione lub pojawiają się kosztowne reklamacje.
Właśnie dlatego coraz więcej producentów traktuje pomiary Sparklike jako nieodłączny element strategii jakości. Doświadczenia klientów pokazują, że dopiero kontrola „niewidocznych” parametrów pozwala w pełni panować nad jakością IGU.
Co wychwytuje kontrola wizualna?
Systemy inspekcji wizyjnej doskonale radzą sobie z wykrywaniem wad widocznych, związanych z powierzchnią szkła oraz montażem:
Najczęściej identyfikowane defekty:
-
rysy, zabrudzenia i inkluzje powstające podczas obróbki i montażu,
-
uszkodzenia krawędzi i odpryski po cięciu lub szlifowaniu,
-
zniekształcenia optyczne i roller wave typowe dla szkła hartowanego,
-
anizotropia wynikająca z naprężeń po hartowaniu,
-
błędy ustawienia i wady ramek dystansowych.
Tego typu kontrola gwarantuje, że IGU wygląda poprawnie i spełnia wymagania wizualne. Nie odpowiada jednak na pytanie, czy szyba rzeczywiście izoluje tak, jak powinna.
Czego nie da się zobaczyć?
1. Nieprawidłowe wypełnienie gazem
Jednostka może wyglądać perfekcyjnie, a jednocześnie być wypełniona argonem lub kryptonem jedynie w 50–60% wartości docelowej. Wielu producentów odkryło to dopiero po pierwszych pomiarach Sparklike.
Najczęściej ujawniane problemy:
-
różnice między operatorami i zmianami produkcyjnymi,
-
nierówne wypełnienie komór w pakietach trzyszybowych,
-
wpływ temperatury na skuteczność napełniania,
-
niestabilna praca pras gazowych.
Po wprowadzeniu pomiarów producenci korygowali parametry procesów i uzyskiwali stabilniejsze wartości U oraz mniej niezaliczonych testów energetycznych.
Wyniki te opisano w artykule Sparklike: Jednostki wypełnione argonem: kluczowa rola współczynnika wypełnienia w zapewnieniu niezawodnej wydajności izolacji
2. Utrata gazu w czasie
IGU może przejść wszystkie testy fabryczne, a mimo to tracić gaz w trakcie eksploatacji. Zmiany temperatury, ciśnienia i warunków środowiskowych stopniowo wpływają na retencję gazu.
Testy klientów Sparklike wykazały, że:
-
jednostki reagują różnie w zależności od szerokości geograficznej,
-
długoterminowej wydajności nie da się potwierdzić wyłącznie kontrolą wizualną.
3. Ukryte problemy z uszczelnieniem
Uszczelnienie może wyglądać na nienaruszone, a mimo to nie utrzymywać właściwego stężenia gazu. Inspekcja wizualna nie pokaże, czy szczelność jest rzeczywiście zachowana.
Urządzenia Sparklike mierzą procentową zawartość gazów szlachetnych. Powtarzalne pomiary tej samej jednostki w czasie pozwalają wykryć:
-
szybki spadek stężenia gazu,
-
mikrouszkodzenia uszczelnień,
-
potencjalną utratę parametrów izolacyjnych.
Niewielki ubytek w całym cyklu życia IGU jest naturalny, ale gwałtowne zmiany są sygnałem ostrzegawczym, który bez pomiarów pozostałby niezauważony.
Praktyczny przykład: test szczelności z użyciem Sparklike
Firma Weihai Blue Star przeprowadziła test szczelności, wykorzystując urządzenie Sparklike Handheld. Jednostki IGU umieszczono w zbiorniku z wodą, a następnie wykonano pomiary stężenia gazu.
Wynik: stabilny poziom wypełnienia potwierdził prawidłową konstrukcję IGU i skuteczność uszczelnienia — bez konieczności niszczenia jednostki.
Degradacja parametrów cieplnych — cichy proces
Parametry cieplne IGU nie są stałe w czasie. Wilgoć, promieniowanie UV i wahania temperatur stopniowo wpływają na:
-
szczelność uszczelnień,
-
utrzymanie gazu,
-
wzrost wartości U i zużycia energii budynku.
Badania z 2023 roku pokazują, że standardowe testy trwałości nie zawsze odzwierciedlają rzeczywiste starzenie IGU w warunkach eksploatacyjnych.
Sparklike Laser Portable umożliwia nieniszczące pomiary argonu i kryptonu bezpośrednio w budynku, z dokładnością ±2%. Dzięki temu możliwe jest:
-
wczesne wykrycie spadku izolacyjności,
-
planowanie działań serwisowych lub wymiany,
-
dostarczanie rzetelnych danych do analiz energetycznych.
Dlaczego „niewidoczne” wady są dziś tak istotne?
Branża IGU mierzy się obecnie z:
-
coraz ostrzejszymi wymaganiami energetycznymi,
-
obowiązkiem dokumentowania jakości,
-
rosnącymi oczekiwaniami gwarancyjnymi,
-
potrzebą danych do audytów i analiz cyklu życia produktu.
W tym kontekście sama kontrola wizualna nie wystarcza.
Jak Sparklike uzupełnia system jakości IGU?
Kontrola wizualna odpowiada za estetykę i poprawność wykonania. Sparklike weryfikuje kluczowy parametr użytkowy — rzeczywiste stężenie gazu.
Producenci wykorzystują rozwiązania Sparklike do:
-
kontroli napełnienia gazem w trakcie produkcji,
-
monitorowania stabilności urządzeń napełniających,
-
wykrywania ukrytych problemów z uszczelnieniami,
-
obiektywnej analizy reklamacji i inspekcji terenowych,
Pełna kontrola jakości = widoczne + niewidoczne
Widoczne wady (kontrola wizualna):
-
rysy, zabrudzenia, inkluzje,
-
uszkodzenia krawędzi,
-
roller wave i anizotropia,
-
problemy z dystansami.
Niewidoczne wady (pomiar gazu):
-
niedopełnienie IGU,
-
wycieki gazu,
-
mikrouszkodzenia uszczelnień,
-
degradacja parametrów cieplnych,
-
wpływ transportu i środowiska.
Podsumowanie
Kontrola wizualna pozostaje fundamentem jakości szyb zespolonych. Nie jest jednak w stanie wykryć problemów, które bezpośrednio wpływają na izolacyjność i trwałość IGU. Dopiero połączenie inspekcji wizualnej z nieniszczącym pomiarem gazu daje pełny obraz jakości produktu — od wyglądu, przez konstrukcję, aż po długoterminowe parametry cieplne.
Skontaktuj się z nami, firmą Polver, aby porozmawiać o rozwiązaniach pomiaru gazu dopasowanych do Twojej produkcji.
Kontakt telefoniczny (od poniedziałku do piątku, w godzinach 8:00-16:00): 12 260 14 10
Kontakt mailowy: polver@polver.pl
Zespół Polver
Odwiedź nas na również tutaj:
