Passive Windoor produkuje wysokowydajne okna i drzwi systemowe zaprojektowane tak, aby spełniać rygorystyczne wymagania budowlane. Od produktów firmy oczekuje się stabilnych parametrów cieplnych, szczelności powietrznej i długoterminowej niezawodności. Aby sprostać tym wymaganiom, kontrola jakości szyb zespolonych musi wykraczać poza inspekcję wizualną i predefiniowane ustawienia procesu.
Poziom napełnienia gazem to jeden z kluczowych parametrów wpływających na izolacyjność cieplną. Dla Passive Windoor kontrola i weryfikacja tego parametru stanowi stały element codziennego zarządzania jakością produkcji.
Przeczytaj artykuł: Jednostki wypełnione argonem: kluczowa rola współczynnika wypełnienia w zapewnieniu niezawodnej wydajności izolacji
Wymagania produkcyjne i cel firmy
Środowisko produkcyjne Passive Windoor charakteryzuje się:
- wysokimi wymaganiami wydajnościowymi dla systemów okiennych i drzwiowych,
- wieloma konfiguracjami szyb zespolonych,
- ciągłą optymalizacją procesów,
- zdefiniowanymi wewnętrznymi kryteriami jakości dla szyb zespolonych.
Celem firmy jest zapewnienie, że szyby zespolone konsekwentnie spełniają wymagania dotyczące parametrów cieplnych, przy jednoczesnym utrzymaniu stabilnych, powtarzalnych procesów produkcyjnych opartych na mierzalnych danych.
Problem: napełnienie gazem nie było bezpośrednio weryfikowane
Stężenie gazu izolacyjnego ma bezpośredni wpływ na parametry cieplne szyby zespolonej. Podczas produkcji napełnianie gazem jest zazwyczaj kontrolowane poprzez predefiniowane parametry, takie jak:
- czas napełniania gazem,
- natężenie przepływu gazu,
- wielkość komory i konfiguracja ramki dystansowej,
- wymiary szkła i struktura jednostki.
Parametry te wspierają powtarzalność procesu, ale nie potwierdzają rzeczywistego stężenia gazu wewnątrz zamkniętej szyby zespolonej.
Przeczytaj artykuł: Widoczne i niewidoczne wady szyb zespolonych (IGU) – dlaczego sama kontrola wizualna nie wystarcza?
Passive Windoor zidentyfikował następujące ograniczenia:
- stężenie gazu mogło różnić się między poszczególnymi szybami mimo identycznych parametrów napełniania,
- straty gazu spowodowane problemami z uszczelnieniem lub manipulacją mogły pozostać niewykryte,
- gotowych jednostek nie można było zweryfikować względem wewnętrznych celów dotyczących stężenia gazu.
Bez bezpośredniego pomiaru jakość napełnienia gazem opierała się na założeniach procesowych, a nie na zweryfikowanych wynikach.
Rozwiązanie: pomiar poziomu napełnienia gazem w gotowych szybach zespolonych
W 2022 roku Passive Windoor wdrożył Sparklike Laser Portable do pomiaru stężenia argonu w szybach zespolonych w ramach kontroli jakości.
Urządzenie umożliwia:
- nieinwazyjny pomiar stężenia gazu, bez uszkadzania szyby zespolonej,
- wykonywanie pomiarów na gotowych, zamkniętych jednostkach,
- prowadzenie kontroli podczas produkcji, inspekcji końcowej lub na miejscu montażu,
- gromadzenie danych pomiarowych w celu weryfikacji skuteczności parametrów napełniania.
Ponieważ pomiar jest optyczny i nieniszczący, nie wpływa na szybę zespoloną i może być powtarzany tak często, jak to potrzebne.
Zastosowanie w codziennej produkcji i kontroli jakości
Sparklike Laser Portabl służy do weryfikacji, czy zdefiniowane parametry napełniania gazem przekładają się na zamierzone stężenie gazu w gotowych jednostkach. Wyniki pomiarów wykorzystywane są do:
- potwierdzania zgodności z wewnętrznymi celami dotyczącymi stężenia gazu,
- wykrywania odchyleń związanych z napełnianiem lub uszczelnianiem,
- korygowania parametrów napełniania na podstawie zmierzonych wyników,
- wspierania komunikacji między działem produkcji a działem jakości w oparciu o wspólne dane.
Pomiar gazu uzupełnia kontrolę procesu, a nie ją zastępuje.
Przeczytaj artykuł: Optymalizacja procesu kontroli jakości szyb zespolonych
Rezultat: lepsza kontrola procesu i stabilna jakość szyb zespolonych
Łącząc kontrolowane parametry napełniania gazem z bezpośrednim pomiarem gotowych szyb zespolonych, Passive Windoor uzyskał pełniejszy wgląd w rzeczywistą zawartość gazu w poszczególnych partiach produkcyjnych. Pozwoliło to na:
- bardziej stabilne parametry cieplne okien i drzwi,
- weryfikację, czy parametry napełniania dają zamierzone rezultaty,
- szybszą identyfikację odchyleń procesowych,
- udokumentowaną kontrolę jakości opartą na zmierzonych danych.
Jak producenci IGU nastawieni na jakość mierzą i weryfikują poziom napełnienia gazem?
Producenci o rygorystycznych wymaganiach jakościowych zazwyczaj stosują kilka warstw kontroli:
1. Kontrola procesu podczas napełniania gazem
Parametry takie jak czas napełniania, natężenie przepływu, objętość komory i konfiguracja jednostki są kontrolowane podczas produkcji. Wspiera to powtarzalność, ale nie potwierdza końcowego stężenia gazu.
2. Badania wyrywkowe lub laboratoryjne
Badania niszczące i analizy laboratoryjne mogą dostarczyć dokładnych wyników, ale są powolne i nie nadają się do częstych kontroli. Co więcej, przebadane szyby zespolone nie mogą trafić do klienta i stają się odpadem produkcyjnym, co generuje dodatkowe straty materiałowe i kosztowe. Z tego powodu podejście to ogranicza się zazwyczaj do audytów lub okazjonalnej weryfikacji.
3. Nieinwazyjny pomiar gotowych szyb zespolonych
Pomiar poziomu napełnienia gazem bezpośrednio na zamkniętych szybach zespolonych potwierdza rzeczywiste stężenie gazu. Pozwala to producentom:
- weryfikować gotowe jednostki bez ich uszkadzania,
- wykrywać straty gazu związane z uszczelnieniem lub manipulacją,
- mierzyć szyby dwu- i trzyszybowe,
- prowadzić identyfikowalną dokumentację jakościową.
Takie podejście umożliwia weryfikację parametrów napełniania gazem w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.
Podsumowanie
Dla producentów szyb zespolonych sama kontrola parametrów napełniania gazem nie jest wystarczająca. Pomiar poziomu napełnienia gotowych jednostek weryfikuje, czy parametry te dają zamierzony rezultat. Wspiera to stabilną produkcję, powtarzalne parametry cieplne i udokumentowaną zgodność jakościową.
Jesteś zainteresowany otrzymaniem szczegółowej oferty? Napisz do nas!
Kontakt telefoniczny (od poniedziałku do piątku, w godzinach 8:00-16:00): 12 260 14 10
Kontakt mailowy: polver@polver.pl
Zespół Polver
Odwiedź nas na również tutaj:
